La iniciativa reúne a Pirelli, Pyrum, Synthos y BASF en una cadena industrial que recupera materiales provenientes de neumáticos fuera de uso y residuos de producción. El sistema combina pirólisis, procesos químicos y certificación ISCC PLUS para reintroducir materias primas secundarias en la fabricación de nuevos productos.
Pirelli, Pyrum, Synthos y BASF desarrollaron en Europa un proyecto de economía circular que busca cerrar el ciclo de los neumáticos mediante la recuperación y reutilización de materiales procedentes de unidades fuera de uso y desechos generados durante los procesos industriales. La iniciativa plantea un modelo de colaboración entre compañías especializadas en distintas etapas de la cadena, con el objetivo de reincorporar materias primas secundarias a la fabricación de nuevos neumáticos.
El proyecto se abastece con neumáticos al final de su vida útil recolectados en distintos puntos de Alemania, entre ellos establecimientos de la red Driver y actividades vinculadas al automovilismo. A ese flujo se suman residuos generados en la planta de Pirelli ubicada en Breuberg. Todos estos materiales ingresan en una cadena de procesamiento diseñada para conservar y aprovechar su valor industrial.
El circuito permite obtener materias primas secundarias certificadas bajo el sistema ISCC PLUS, una condición que facilita la trazabilidad de los materiales a lo largo de las diferentes etapas. De esta manera, los insumos recuperados pueden volver a incorporarse en la fabricación de neumáticos Pirelli, manteniendo los estándares técnicos y de rendimiento exigidos por la compañía.
La pirólisis como punto de partida
Una de las etapas centrales del proceso está a cargo de Pyrum, que somete los neumáticos fuera de uso y los residuos de producción a un proceso de pirólisis. Esta tecnología consiste en la descomposición térmica de los materiales a altas temperaturas y en ausencia de oxígeno, lo que permite obtener diferentes productos con valor para la industria.
Entre los materiales recuperados se encuentran el negro de humo recuperado, conocido como rCB, y el aceite de pirólisis de neumáticos, denominado TPO. Ambos productos continúan luego por diferentes vías dentro del circuito industrial desarrollado por las cuatro compañías.
El rCB atraviesa un proceso de mejora de calidad antes de ser incorporado nuevamente a la producción europea de Pirelli. Su utilización permite reemplazar parcialmente el negro de humo virgen utilizado tradicionalmente en la fabricación de neumáticos.
De esta forma, un material que originalmente habría terminado como residuo puede convertirse nuevamente en un insumo industrial. El proceso permite además reducir la dependencia de materias primas vírgenes y aprovechar recursos que ya se encuentran dentro del ciclo productivo.
BASF y Synthos completan la cadena de materiales
El aceite de pirólisis obtenido por Pyrum sigue una ruta diferente. El TPO es enviado a BASF, donde se utiliza en combinación con materias primas de origen fósil para la producción de distintos productos químicos, entre ellos butadieno y estireno.
En esta etapa se aplica un sistema de balance de masa que permite atribuir el contenido reciclado a determinados productos químicos certificados bajo la denominación Ccycled® y el esquema ISCC PLUS. Este mecanismo permite realizar un seguimiento documentado del material circular a lo largo de la cadena de producción.
Posteriormente, Synthos utiliza estos materiales para fabricar caucho sintético certificado bajo ISCC PLUS, destinado a aplicaciones vinculadas con neumáticos de alto rendimiento. Ese material vuelve finalmente a Pirelli, donde es incorporado nuevamente a sus procesos productivos.
El circuito conecta así distintas tecnologías y capacidades industriales: la recuperación de materiales mediante pirólisis, el procesamiento químico, la producción de caucho sintético y la fabricación final de neumáticos. El objetivo es que los recursos recuperados puedan completar nuevamente el ciclo productivo.
Un modelo basado en la colaboración industrial
El proyecto parte de una premisa central: avanzar hacia una economía circular a escala industrial requiere la participación coordinada de diferentes actores. Cada una de las compañías involucradas aporta capacidades específicas para transformar los neumáticos fuera de uso y los residuos en nuevos materiales con aplicaciones industriales.
En ese esquema, Pirelli articula el proceso y vuelve a incorporar en su producción parte de los materiales recuperados, mientras Pyrum se ocupa de la valorización de los residuos mediante pirólisis. BASF interviene en el procesamiento químico del aceite obtenido y Synthos completa otra de las etapas mediante la producción de caucho sintético.
La certificación ISCC PLUS cumple un papel relevante dentro del modelo, ya que permite garantizar la trazabilidad de los materiales a lo largo de la cadena de valor. Esto resulta especialmente importante en procesos donde los insumos reciclados atraviesan diferentes instalaciones y transformaciones antes de llegar nuevamente al producto final.
El proyecto europeo de neumático a neumático se presenta como una de las iniciativas más completas desarrolladas hasta ahora bajo este enfoque. Su principal aporte es demostrar que los neumáticos al final de su vida útil pueden dejar de ser considerados únicamente un residuo y convertirse en una fuente de materias primas para nuevos productos.
El modelo también pone el foco en la necesidad de construir cadenas industriales integradas, en las que la recuperación de materiales esté conectada con procesos de transformación y con mercados capaces de absorber los insumos reciclados. La combinación de tecnología, innovación en materiales y sistemas de certificación busca así establecer un circuito en el que los recursos mantengan su valor durante más tiempo.
