Petróleo y minería: elevan la necesidad de prevenir riesgos con tecnología

La expansión de las industrias de petróleo y minería en Argentina también está modificando las necesidades de seguridad de las compañías. Durante el primer semestre, las exportaciones acumuladas de petróleo crecieron 47,7% interanual, mientras que las ventas externas de la minería aumentaron 74,4%, impulsadas por el litio y por la evolución de los precios internacionales del oro y la plata.

El crecimiento productivo implica, al mismo tiempo, una mayor cantidad de infraestructura distribuida en zonas alejadas de los principales centros urbanos. Pozos, ductos, plantas de procesamiento, campamentos, subestaciones eléctricas y galerías subterráneas forman parte de operaciones que pueden extenderse a lo largo de cientos de kilómetros.

Desde CASEL, coorganizadora de Intersec Buenos Aires, advierten que el incremento de la actividad requiere acompañar la expansión con sistemas de prevención capaces de responder a entornos cada vez más extensos y difíciles de supervisar.

El desafío ya no consiste únicamente en proteger al personal cuando se produce una situación de riesgo. Una parte central de las nuevas estrategias apunta a evitar que los trabajadores tengan que ingresar innecesariamente en zonas con taludes inestables, espacios confinados, instalaciones de alta tensión o sectores con presencia de sustancias peligrosas.

Del monitoreo a la anticipación

La incorporación de nuevas herramientas modificó el alcance de la seguridad electrónica dentro de las industrias extractivas. El modelo tradicional, basado principalmente en cámaras, monitoreo remoto y control de accesos, comenzó a complementarse con sistemas capaces de procesar información y anticipar comportamientos anómalos.

Uno de los principales cambios está relacionado con los Gemelos Digitales, que permiten construir una representación virtual de una instalación física y vincularla con información que llega en tiempo real desde la operación. A diferencia de un modelo tridimensional utilizado para mostrar cómo fue diseñada una planta o una mina, esta tecnología permite simular escenarios, identificar posibles fallas y evaluar sus consecuencias antes de que se produzca un incidente.

Según estudios del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología de Estados Unidos (NIST), el 39,9% de las aplicaciones de gemelos digitales está relacionado con mantenimiento predictivo. El resto se distribuye entre herramientas destinadas a optimizar negocios y monitorear el desempeño de las operaciones.

En paralelo, los drones permiten inspeccionar ductos, chimeneas e infraestructura crítica mediante cámaras de alta resolución y sensores térmicos, reduciendo la necesidad de enviar cuadrillas a sectores de difícil acceso o con condiciones peligrosas.

Sensores y dispositivos que monitorean al trabajador

Otra de las áreas de desarrollo es la utilización de redes de sensores y dispositivos conectados. Detectores de gas, humo, presión, temperatura y vibración pueden trabajar de manera integrada con radares perimetrales y cámaras corporales para identificar cambios que anticipen una situación de riesgo.

Los dispositivos wearables agregan una capa adicional de información. Su utilización permite detectar fatiga y estrés térmico, generar alertas ante caídas o períodos prolongados de inmovilidad, medir la exposición a atmósferas peligrosas y conocer la ubicación de trabajadores que operan en áreas extensas o con baja visibilidad.

Estos sistemas se complementan con los elementos de protección personal y con dispositivos específicos para quienes trabajan en forma aislada, que continúan funcionando como la primera barrera de seguridad frente a las condiciones del territorio.

La inteligencia artificial permite integrar buena parte de esos datos. Al procesar simultáneamente la información generada por drones, sensores y dispositivos inteligentes, los algoritmos pueden identificar patrones que no necesariamente resultan evidentes para un operador y generar alertas antes de que una desviación se transforme en un incidente.

Unificar información para actuar antes

La tendencia también apunta a concentrar distintas fuentes de información en centros de control unificados. En lugar de analizar por separado las imágenes de seguridad, las alarmas, el mantenimiento, la logística o las variables ambientales, estas plataformas permiten relacionar los datos y observar una operación de manera integral.

Así, una modificación inusual de temperatura o una variación de presión puede ser evaluada en simultáneo por diferentes áreas de la compañía. El objetivo es acortar los tiempos de respuesta y, sobre todo, detectar las señales que preceden a una falla.

La dimensión económica del problema explica parte de este cambio. Un incidente en una mina o un yacimiento no implica solamente el riesgo para las personas. También puede provocar interrupciones productivas, movilización de equipos de emergencia, reparaciones, investigaciones, sanciones, incumplimientos contractuales, mayores costos de seguros y daños reputacionales.

Investigaciones de IoT Analytics sobre industrias pesadas ubican en aproximadamente USD 125.000 por hora el costo mediano de una interrupción no planificada. En el sector energético y en plantas de tratamiento, estudios de Siemens Energy junto con Kimberlite Research y análisis de McKinsey & Company sitúan el impacto por encima de USD 200.000 por hora.

“El cambio cultural consiste en dejar de preguntar cuánto cuesta instalar tecnología y comenzar a evaluar cuánto puede costar operar sin ella. En industrias donde una interrupción puede comprometer personas, producción, ambiente y reputación, la prevención no es un gasto periférico”, sostiene Alejandro Kontos, de CASEL.